Рубрики







Производство арболита, опилкобетона своими руками.

Общие сведения.

Арболит  и опилкобетон являются отличным материалом для строительства стен дома, бани своими руками. Арболит и опилкобетон относится к лёгким бетонам. В арболите и опилкобетоне  вяжущим материалом используется портландцемент, а в качестве заполнителя – опилки, стружки, костра льна и конопли, древесная дроблёнка. Отличаются эти два материала использованием в них разных заполнителей. Для изготовления  арболита применяют дробленую щепу, которую получают за счет измельчения отходов хвойных пород древесины, костры конопли и стеблей хлопчатника, камыша.
Толщина дробленки для арболита должна быть не более 5 мм, ширина до 5мм, длина от 2 до 20 мм.
Для изготовления опилкобетона используются опилки и древесная стружка. Пропорции опилок и стружки варьируются от 1:1 до 1:2, то есть на одну часть опилок можно использовать одну или две части стружки.
Кроме заполнителей отличается также состав вяжущих материалов. Для достижения необходимой прочности в опилкобетоне используется в основном цементно-песчаная смесь. Чем больше цемента и песка в опилкобетонной смеси, тем прочнее получается материал, но при этом и узхудшаются его теплозащитные свойства.
Для изготовления арболита песок не используется. На прочность арболита влияют геометрические размеры заполнителя и качество цемента.
Для экономии часть цемента можно заменить известью или глиной. По теплозащитным свойствам арболит и опилкобетон превосходят керамзитобетон в 2,5-3,5 раза, кирпич в 4-5 раз. Для обогрева помещений со стенами из арболита толщиной 20 см требуется в 2 раза меньше топлива, чем для помещений со стенами в два  кирпича. В помещения со стенами из арболита и опилкобетона тепло сохраняется дольше. Арболит и опилкобетон обладают хорошими звукоизоляционными  свойствами, не гниют, не горят, морозостойки.  Недостатком  арболита и опилкобетона  является, то что они нуждаются в  защите от воздействия влаги как снаружи, так изнутри помещения. С наружной стороны стены оштукатуривают цементно – песчаным раствором, обшивают досками или облицовывают кирпичом. С внутренней стороны стены можно также оштукатурить или обшить досками, гипсокартонном, древесно – волокнистыми плитами. В качестве заполнителя для арболита и опилкобетона лучше использовать опилки хвойных пород деревьев, так как они меньше подвержены биологическому разрушению.
На прочность арболита   и опилкобетона отрицательно влияет наличие сахаристых веществ, содержащихся в органическом заполнителе. Чем больше измельчен заполнитель, тем больше он выделяет сахаристые вещества. В таблице приведен процент содержания сахаристых веществ в различных породах деревьев. Чем больший процент содержания сахаристых веществ в древесине, тем менее она пригодна для изготовления арболита или опилкобетона.

Порода древесины Содержание сахаристых веществ, %
Ель 1,12
Тополь 1,29 – 1,45
Берёза 2,67
Сосна 3,16 – 6,2
Дуб 2,55 – 7,33
Ясень 2,24 – 5,81
Лисвенница 10,6

Для разрушения этих веществ опилки, стружку, древесную дроблёнку необходимо выдержать на открытом воздухе, не допуская их гниения, то есть надо постоянно их ворошить. Для хвойных пород деревьев требуется не менее 2 месяцев, для лиственных – не менее 6 месяцев.  Для ускорения процесса древесную массу необходимо обработать известью. Для обработки 1 куб. м заполнителя необходимо развести 2 – 3 кг извести в 150 – 200 л воды и полить ею древесную массу, выдержать3 — 4 дня, ежедневно перемешивая. Заполнитель можно замочить в известковом растворе, выдержав в нем 2 – 4 часа. Костру  льна или конопли также надо обработать известковым молоком, выдержав в нем 1 – 2 дня. Для обработки 200 кг костры требуется 50 кг извести.

Производство арболита и опилкобетона.

Рецептов для производства  арболита или опилкобетона много. Они различаются составом вяжущих материалов  и заполнителей, технологией изготовления. Основное требование при изготовлении арболита или опилкобетона: количество вяжущего материала должно быть не меньше массы сухих заполнителей. Например, для получения 1 куб м. арболита или опилкобетона требуется:

  • 250 – 300 кг органического заполнителя (опилок, стружки);
  • 250 – 300 кг портландцемента марки 300;
  • 8-10 кг извести;
  • 6 – 8 кг минеральных добавок;
  • 350 — 400 литров воды с учетом воды, содержащейся во влажном заполнителе.

Для производства арболита лучше всего брать древесный заполнитель хвойных пород: ели, пихты, сосны. Не рекомендуется использовать лиственницу  Из лиственных пород деревьев для производства арболита используются тополь, осина, берёза. Для приготовления опилкобетона также лучше брать мелкие опилки хвойных пород, пролежавшие на открытом воздухе несколько месяцев. Древесный наполнитель подвергается химической обработке.  Необходимость обработки обусловлена наличием в древесине водорастворимых веществ группы сахаров, которые могут вызвать процесс брожения в готовых блоках. При этом поверхность блока  вспучивается,  могут образоваться пустоты. Нейтрализация этих веществ проводится раствором хлористого кальция, сернокислого алюминия или жидкого стекла. Чем больше измельчен заполнитель, тем больше он выделяет сахаристых веществ. Для разрушения этих веществ опилки, стружку, древесную дроблёнку необходимо выдержать 3 – 4 месяца на открытом воздухе, не допуская их гниения, то есть надо постоянно их ворошить. Для ускорения процесса древесную массу необходимо обработать известью. Для обработки 1 куб. м заполнителя необходимо развести 2 – 3 кг извести в 150 – 200 л воды и полить ею древесную массу, выдержать3 — 4 дня, ежедневно перемешивая. Заполнитель можно замочить в известковом растворе, выдержав в нем 2 – 4 часа. Костру  льна или конопли также надо обработать известковым молоком, выдержав в нем 1 – 2 дня. Для обработки 200 кг костры требуется 50 кг извести.

В смесь добавляют минерализаторы  в расчете 2 – 4% от массы цемента. Лучшими минерализаторами являются:

  • сернокислый алюминий;
  • хлористый алюминий;
  • хлористый кальций;
  • сернокислый натрий;
  • жидкое стекло.

Можно также использовать минеральные удобрения:

  • хлористый магний;
  • хлористый калий;
  • аммиачную селитру.

Эти добавки можно применять отдельно или совместно. Доля химикатов от общей массы не должна превышать 4%. Добавки сначала растворяют в воде, раствор вливают в арболитную массу или в опилкобетон. Для измерения количества составляющих  можно пользоваться ведром. В ведре ёмкостью 10 литров вмещается 12 кг сухого цемента, 1,4 кг опилок, 1, 2 кг стружки и 0,8 кг костры льна.

Приготовление арболита или опилкобетона делается в следующей последовательности. Сначала в сухом виде смешивают цемент, песок (только для опилкобетона), заполнитель, известь,  перемешивают. Затем добавляют воду малыми порциями с помощью лейки. Для проверки качества состава небольшую порцию смеси сжимают в руке и катают по ладони. Если комок не рассыпается, то смесь хорошая. Если комок рассыпается, то нужно добавить заполнителя и соответствующего количества цемента.

Арболит или опилкобетон очень медленно сохнет и затвердевает. Прочность он набирает через 3 -4 месяца. Обычно из арболита или опилкобетона делают блоки, из которых складывают стены. Блоки изготовляют в формах, размеры которых 24×30×60 см. Масса таких блоков 20-30 кг.

Формы делают из строганых досок. На рисунке представлены три варианта форм для производства блоков.  Один вариант в виде ящика со съёмным дном, состоящего из двух Г — образных разъемных половинок. Половинки можно соединить защелками. Второй вариант представляет собой неразъёмный ящик со съёмным дном – поддоном. Третий вариант представляет собой ящик разделенный на несколько частей. При таком варианте формы можно изготавливать сразу несколько блоков.

арболит форма111

Внутреннюю поверхность ящика обивают фанерой или жестью. Для того, чтобы блок было легче вынимать, используют смазку боковых поверхностей формы  известковым молочком или машинным маслом. Если внутреннюю поверхность ящика обить линолеумом, то вынимать блоки будет легче и смазки не потребуется. В форму смесь укладывают в 2 – 3 приёма, послойно. Каждый слой трамбуют. После окончания трамбовки поверхность арболитовой массы желательно оставить неровной, до края бортов оставить 1,5- 2 см для заливки штукатурным раствором. Эта сторона будет лицевой, поэтому поверхность надо выровнять. Для отделки наружной стороны блока на дно формы укладывают слой гранитной крошки, мелкого гравия или щебня, битые керамические плитки и битое стекло. Промежутки между кусками заливают цементным раствором и укладывают арблитовую смесь. Наружную поверхность блока можно смазать цементным раствором.Для отделки наружной поверхности блока лучше использовать более легкий керамзитовый гравий, так как теплозащитные свойства блока при этом улучшаются.

Для получения рельефной наружной стороны можно использовать резиновые коврики, которые продаются в магазинах. Коврик вырезается по размеру нижней части формы и укладывается на ее дно, рельефом вверх. Затем на коврик укладывается слой раствора. Раствор уплотняется трамбовкой из бруска. После уплотнения раствора его толщина должна быть не менее 2,5-3 см. После этого форма заполняется арболитовой смесью или опилкобетоном. Смесь уплотняется трамбовкой до появления цементного «молока». Верхняя поверхность блока затирается мастерком или рейкой.

Блок выдерживают в форме 1 день. Готовые блоки складывают под навес, чтобы избежать попадание солнечных лучей и накрываются пленкой или рубероидом.

Наружные стены из арболита или опилкобетона требуют защиты от влаги, поэтому их лучше оштукатурить.

Comments are closed.